目前國內通行的熱鍍鋅合金工藝十分簡(jiǎn)單，鋅冶煉廠(chǎng)要生產(chǎn)鋅合金，只需增設一臺中頻無(wú)芯感應爐制備中間合金，將原來(lái)用于熔化鋅片的大功率感應電爐進(jìn)行改造，在爐頂中央開(kāi)設一個(gè)孔，增加一套攪拌裝置，經(jīng)過(guò)計量配入中間合金，攪拌混合，澆鑄即可。

這種生產(chǎn)模式的特點(diǎn)是工藝簡(jiǎn)單，利用現有鑄錠熔化爐進(jìn)行改造容易，為鋅冶煉廠(chǎng)廣泛采用，但是該工藝有幾個(gè)方面的不足：

根據有芯感應電爐的加熱特性，要有啟熔體電爐才能工作。即爐內金屬液面的最低高度，必須保證能夠浸沒(méi)感應體的感應溝槽。因此，每次配好一爐鋅合金，只能澆鑄1/3左右（即剩余金屬液面保證在啟熔高度以上） ，就必須加入鋅片熔化，重新配制下一爐間歇式熔化。當進(jìn)行合金配制、攪拌和爐前分析時(shí)，只能停止加熱或保溫，大功率感應爐的連續熔化優(yōu)勢發(fā)揮不出來(lái)，攪拌器的吊出吊進(jìn)操作麻煩。

由于攪拌葉片的直徑受到頂上所開(kāi)孔徑的制約（影響熱效） ，小范圍的攪拌對于矩形爐膛的影響是有限的，因此攪拌的不充分和葉片的增鐵效應，對成分的均勻性及和鐵含量的要求都帶來(lái)負面的影響。

需要更換合金品種時(shí)，對大容量有芯感應爐洗爐是一項耗時(shí)費事的工作，改變合金元素時(shí)，洗爐需要長(cháng)時(shí)間的連續作業(yè)才能完成。

對電器和爐齡的都有影響當放出合金液加入大量鋅片時(shí)，溫度最低，需要大功率升溫；配入中間合金時(shí)，溫度需要升到最高，在能耗和金屬燒損方面都不利于控制。